Packaging secondario per la GDO: cos’è e a cosa serve

Cos’è il packaging secondario

Il packaging secondario è l’imballaggio che contiene una o più confezioni primarie senza entrare in contatto diretto con l’alimento. La sua funzione è raggruppare le unità di vendita in un insieme coerente, più facile da maneggiare, stoccare, trasportare ed esporre.

La gerarchia degli imballaggi aiuta a collocarlo con precisione:

• imballaggio primario: la confezione a contatto con il prodotto, come il vasetto dello yogurt, la busta della pasta o la lattina dei pelati;
• imballaggio secondario: il cartone che raccoglie sei vasetti, il fardello termoretraibile attorno alle bottiglie, la scatola che contiene dodici barattoli;
• imballaggio terziario: il pallet, il cappuccio estensibile e i separatori che permettono il trasporto su lunga distanza;
• imballaggio quaternario: i grandi contenitori per merci sfuse, come big bag e fusti.

La distinzione conta anche sul piano commerciale. In alcuni casi il packaging secondario resta invisibile al consumatore, perché viene rimosso in magazzino o in area di stoccaggio. In altri diventa esso stesso un’unità di vendita, come accade con i multipack di merende o con le confezioni da sei bottiglie di acqua minerale. Quando il secondario arriva integro davanti al cliente finale, il suo peso comunicativo cresce e si affianca a quello del primario.

Un terzo scenario, sempre più diffuso nella GDO, riguarda gli imballaggi progettati per essere collocati direttamente sullo scaffale: il cartone si apre lungo una linea prefustellata e diventa espositore, eliminando la fase di disimballo manuale.

A cosa serve il packaging secondario nella GDO

Nel canale distributivo moderno il packaging secondario svolge contemporaneamente un compito logistico, uno protettivo e uno di marketing.

Sul fronte logistico consente di trattare decine di pezzi come una singola unità di movimentazione. Un operatore di magazzino preleva una scatola invece di dodici confezioni, un addetto al reparto porta a scaffale un vassoio completo invece di ripetere lo stesso gesto più volte. La riduzione dei tempi di manipolazione si traduce in un costo per pezzo movimentato più basso lungo tutta la filiera.

Sul fronte protettivo il secondario assorbe gli urti, la compressione da impilamento e le sollecitazioni delle vibrazioni durante il trasporto. Protegge inoltre il primario da polvere, umidità e abrasioni che comprometterebbero l’aspetto della confezione destinata alla vendita. Una grafica graffiata o un angolo ammaccato riducono le probabilità di acquisto, anche quando il prodotto è perfettamente integro.

Sul fronte commerciale l’imballaggio secondario offre superfici stampabili ampie, sfruttabili per logo, palette cromatica, claim di prodotto e informazioni promozionali. Nel punto vendita contribuisce a costruire il cosiddetto effetto blocco: più facce coordinate che occupano lo scaffale rendono il marchio riconoscibile a distanza e aiutano a distinguerlo dai concorrenti.

A queste tre funzioni se ne aggiunge una quarta, spesso sottovalutata: il secondario è il livello su cui viaggiano i dati identificativi dell’unità logistica, dal codice a barre al lotto di produzione. Senza queste informazioni la tracciabilità lungo la catena di fornitura risulterebbe impraticabile.

Le tipologie più usate nel settore alimentare

La scelta della soluzione dipende dal formato del prodotto, dal peso complessivo, dal canale di vendita e dal tipo di esposizione previsto. Le famiglie più diffuse nel food sono le seguenti:

• scatole americane in cartone ondulato: il formato più versatile, con lembi superiori e inferiori che si richiudono al centro, adatto a barattoli, buste, vasetti e prodotti secchi;
• vassoi con cappuccio: un fondo basso che contiene le confezioni e un coperchio che le copre, soluzione frequente per conserve e prodotti pesanti;
• imballaggi wrap-around: il cartone viene formato attorno al prodotto già raggruppato, con notevole risparmio di materiale e velocità di confezionamento su linea automatica;
• fardelli in film termoretraibile: bottiglie, lattine o brik uniti da una pellicola tesa a caldo, con o senza vassoio di supporto in cartone;
• vassoi in cartoncino con film: combinazione che unisce la rigidità del supporto alla leggerezza del film, usata soprattutto per bevande e conserve;
• shelf ready packaging: confezioni progettate per passare dal pallet allo scaffale in pochi gesti, grazie a fustellature che trasformano la scatola in espositore;
• display da banco e espositori da terra: strutture pensate per campagne promozionali, novità di gamma e collocazioni fuori reparto;
• cluster e multipack: confezioni che uniscono un numero fisso di pezzi e vengono vendute come unità singola, tipiche di merendine, yogurt e snack.

Il cartone ondulato resta il materiale prevalente, disponibile in diverse composizioni di onda a seconda della resistenza richiesta. Per pesi contenuti e finiture di pregio si utilizza il cartoncino teso, che offre una qualità di stampa superiore. Il film plastico, infine, mantiene un ruolo importante dove servono leggerezza, visibilità del prodotto e costi ridotti.

Requisiti e normativa: cosa deve rispettare un imballaggio secondario alimentare

Anche senza toccare l’alimento, il packaging secondario rientra nel perimetro normativo dei materiali destinati al contatto con gli alimenti quando esiste la possibilità di una migrazione di sostanze attraverso il primario. Il riferimento generale è il Regolamento CE n. 1935/2004, affiancato dal Regolamento CE n. 2023/2006 sulle buone pratiche di fabbricazione e, per i singoli materiali, dalle discipline specifiche come il Regolamento UE n. 10/2011 per le materie plastiche.

Gli obblighi che ricorrono più spesso nei capitolati riguardano:

• idoneità dei materiali e degli inchiostri, con attenzione alle sostanze che potrebbero attraversare imballaggi primari permeabili come carta, film sottili o involucri porosi;
• etichettatura ambientale degli imballaggi, introdotta in Italia dal D.Lgs. 116/2020, che richiede l’indicazione della natura dei materiali attraverso la codifica alfanumerica prevista a livello europeo;
• adesione al sistema consortile per la gestione del fine vita, con applicazione del contributo ambientale sui quantitativi immessi al consumo;
• identificazione dell’unità logistica tramite codifica standard GS1, con codice a barre leggibile, indicazione del lotto e della data di scadenza;
• resistenza meccanica adeguata alla catena distributiva, verificata attraverso prove di compressione, di caduta e di condizionamento in ambiente umido.

Sul piano europeo il quadro si è evoluto con il Regolamento UE 2025/40 sugli imballaggi e i rifiuti di imballaggio, che sostituisce la precedente direttiva e introduce obiettivi vincolanti su riciclabilità, riduzione dello spazio vuoto e limitazione degli imballaggi superflui. Le aziende che riforniscono la GDO hanno interesse a verificare per tempo la conformità delle proprie soluzioni, poiché molte insegne anticipano i requisiti normativi nei propri capitolati di fornitura.

I criteri della GDO: cosa chiedono le catene distributive

Le insegne valutano un imballaggio secondario soprattutto in base al tempo e allo spazio che fa risparmiare. I criteri ricorrenti derivano dai principi elaborati in ambito Efficient Consumer Response per lo shelf ready packaging:

• facilità di identificazione: il prodotto deve essere riconoscibile a colpo d’occhio anche quando la confezione è chiusa, con marchio, denominazione e formato ben visibili;
• facilità di apertura: la scatola deve aprirsi senza taglierino e senza rischio di danneggiare le confezioni interne, grazie a linee di strappo o fustellature guidate;
• facilità di messa a scaffale: l’unità deve entrare nel modulo espositivo senza adattamenti manuali e reggersi stabilmente una volta collocata;
• facilità di acquisto: il consumatore deve poter prelevare il singolo pezzo senza far crollare gli altri e senza incontrare bordi taglienti;
• facilità di smaltimento: il residuo di imballaggio deve essere compattabile e conferibile in un unico flusso di raccolta.

A questi requisiti si aggiungono i vincoli dimensionali. La progettazione parte quasi sempre dal modulo europeo 600×400 millimetri e dai suoi sottomultipli, in modo da saturare il pallet EPAL da 800×1200 millimetri senza sporgenze né spazi vuoti. Un formato che lascia margini inutilizzati su ogni strato genera un costo di trasporto per pezzo più alto, con ricadute su tutta la marginalità della referenza.

Contano infine la leggibilità dei codici in condizioni di scansione reale, la coerenza tra quantità dichiarata e contenuto effettivo, la stabilità della pila durante lo stoccaggio in altezza.

Sostenibilità e riduzione dei materiali

La pressione sui temi ambientali ha spostato l’attenzione dal solo costo di acquisto al costo complessivo del ciclo di vita dell’imballaggio. Le direzioni di lavoro più efficaci sono tre.

La prima riguarda la scelta monomateriale. Un imballaggio composto da un unico materiale entra nel flusso di riciclo senza operazioni di separazione, migliorando la qualità del rifiuto raccolto. Le soluzioni miste, come i cartoni accoppiati a finestre in film, richiedono invece una valutazione caso per caso sulla riciclabilità effettiva.

La seconda riguarda l’alleggerimento. Ridurre la grammatura del cartone o lo spessore del film abbassa il peso trasportato, il contributo ambientale dovuto e l’impatto complessivo, a condizione di mantenere la resistenza necessaria. Un imballaggio sottodimensionato che cede durante il trasporto produce un danno economico e ambientale superiore al risparmio ottenuto.

La terza riguarda la progettazione su misura. Le scatole dimensionate esattamente sul contenuto eliminano lo spazio vuoto, riducono l’impiego di materiale di riempimento e aumentano il numero di pezzi per pallet. Il Regolamento europeo sugli imballaggi affronta esplicitamente questo aspetto, fissando limiti al rapporto tra volume dell’imballaggio e volume del prodotto.

Completa il quadro l’impiego di carte e cartoni provenienti da filiere certificate e con contenuto di fibra riciclata, oggi standard di riferimento per gran parte dei capitolati della distribuzione.

Come scegliere il packaging secondario giusto

La selezione di una soluzione efficace nasce dall’incrocio di alcune variabili concrete. Prima di richiedere un preventivo conviene definire:

• caratteristiche del prodotto: peso, fragilità, sensibilità all’umidità e alla luce, geometria della confezione primaria;
• numero di pezzi per confezione secondaria, coerente con la rotazione attesa e con la capienza del modulo espositivo;
• destinazione finale dell’imballaggio, distinguendo tra soluzioni da rimuovere in magazzino e soluzioni destinate all’esposizione diretta;
• modalità di confezionamento, manuale o automatizzata, poiché le linee ad alta cadenza richiedono formati compatibili con le macchine installate;
• requisiti del capitolato dell’insegna, sia dimensionali sia di stampa e codifica;
• esigenze di comunicazione, dal livello di stampa richiesto alla necessità di finiture particolari.

Un ultimo elemento merita attenzione: la coerenza tra i tre livelli di imballaggio. Un primario ben progettato che viaggia dentro un secondario sottodimensionato perde le proprie qualità prima ancora di arrivare a destinazione. La valutazione più utile considera insieme confezione, raggruppamento e pallet, verificando su un carico reale la tenuta della soluzione.

Vale infine la pena ricordare che il packaging secondario funziona correttamente solo quando il livello primario è stato progettato con altrettanta cura. Una confezione a contatto con l’alimento dimensionata male, con chiusure poco affidabili o materiali inadatti alla conservazione richiesta, trasferisce il problema ai livelli successivi e finisce per generare resi, contestazioni e sprechi lungo tutta la catena. La scelta più efficace parte quindi dal prodotto e dalla sua confezione di vendita, per poi definire raggruppamento e unità di carico come conseguenze coerenti di quella prima decisione.